精益生產追求零庫存,豐田汽車是零庫存的生產方式。豐田生產系統和零庫存好像劃上了等號,于是很多企業又把豐田生產方式理解為按訂單生產,按訂單采購,因為這樣就沒有庫存了。
確有一些企業把按訂單生產作為自己做精益的一種良好效果,但結果生產部門的人卻萬分痛苦,因為訂單(客戶的需求)是波動的、是不均衡的,也就是生產也必須跟著變化,于是就經常出現加班或者停工的現象,生產部門忙于調整人員。有一家南京的客戶告訴我,他們就是這樣的,在上海也碰到一家完全按訂單生產、但波動很大的企業,在與很多企業交流中也經常談到零庫存的話題。
最近訪問一家民營企業,他們有三年的被咨詢經歷,咨詢內容包括JIT。第一次與他們的生產管理團隊接觸,其運營副總告之我們,他們最大的問題并不是現場看到的那些問題,而是他們的客戶(經銷商)要求的前置期(lead time)太短了,他們沒有足夠的時間很好的規劃和組織生產,建議我們先說服高層先把前置期放長,這樣才可以按訂單生產,做到JIT,之后再來改善,逐步縮短前置期。
我很好奇他們這個觀點,其實這家企業本身做的只是組裝,制造周期是很短的,應該就一兩個小時,而做咨詢出身的副總為什么會有這樣的結論,因此決定用兩天的時間來評估這間工廠,后來我實際參與了一天。
在管理層訪談過程中,很多部門的主管都持運營副總一樣的觀點。但這一點明顯是與其公司戰略相矛盾的,其戰略要點第一個就是要保持和擴張市場份額(已經是行業第一),而目前比較明顯的競爭優勢就是“快”,而其絕大部分經銷商的水平和實力都比較差,沒有市場管理能力和雄厚的資金實力。所以反應快慢將直接打擊其市場,難怪老板不會同意管理層的意見。
但調查后發現,與現場管理和控制水平形成反差的是其庫存水平,據PMC的負責人給我們介紹的數字是整個公司的庫存周轉次數是每個月9次,即108次每年,絕對超世界級水平。
調查后我個人歸結問題的關鍵和根源在于缺件和供應商零件不合格,而不合格又造成缺件,由此帶來一系列管理和控制難題。
其實庫存水平和流程能力是相關的,成品庫存數量決定于生產周期(Lead Time)和均衡排產的能力,質量、設備的穩定性,當生產周期小于客戶要求的交貨期時,就具備了“零成品庫存”的條件,但如果客戶需求波動大,還是需要一定的庫存來平衡生產安排,或者生產周期比客戶要求的交貨期小很多,可以直接均衡訂單。在制品庫存決定于工序之間的“流動性”和工序能力/質量/設備的穩定性。原材料庫存決定于供應商的交貨周期和質量的穩定性。總之,合理的庫存量包含三大部分:補充周期庫存,緩沖庫存,安全庫存。補充周期庫存為正常生產周期內客戶的需求量,緩沖庫存取決于需求波動程度,安全庫存考驗流程的穩定性。
如果流程能力不夠,而庫存很低的話,結果可能會是更大的麻煩和問題,只有優化了流程才能夠降低庫存。當然,精益生產有一個說法是暴露問題再加于解決,而降低庫存是一個很好的暴露問題的措施,但這一點必須把握一個度,就是暴露的問題是在可以掌控的范圍內,否則就把自己變成了不稱職的“救火隊員”,不僅沒能救火,反而把自己給“烤”了。
豐田的流程能力很強,但其實豐田也不是零庫存。豐田工廠里有一個“大大的”超市,存放著各式各樣的零件,豐田接到訂單后就可以直接使用超市里的零件來生產。其實大家可以想像一下,如果豐田在接到訂單之后再組織零部件的采購、生產、交付,那交付周期會有多長,這是不可能的。
豐田在日本本土的經銷店里基本每有庫存,但在中國有。因為需求特點即銷費習慣不一樣。進口車都采用庫存銷售策略,因為其供應周期長,而消費者不可能等那么久。
庫存策略和商業模式直接關聯,比如快速消費品客戶連1秒鐘也不愿意等待,但購買汽車等一個星期可能是可以接受的,購買生產設備客戶可接受的交貨期就更長。因此,快速消費品不可能是零庫存模式。各種產品的庫存水平應該是客戶要求交付周期與工廠生產周期的博弈,兩者正差異越大(生產周期大于交付周期),庫存越大,如果是負差異,就有可能實現零庫存。
精益生產追求的是不斷的降低庫存量,是降低單個型號的庫存數量,但其實精益生產方式會保有更多型號的零件庫存。有一個術語叫“庫存覆蓋率”即保有庫存的零件種類除于需求零件種類,而且有一個85%的指導數值。
保有零件種類越多,客戶的響應速度越快,“響應速度”才是精益的根本,但超過一定值(85%),庫存覆蓋率的邊際成本增加。
總之,豐田不是零庫存,不要被她欺騙了,庫存是流程水平的結果,而不是控制的過程。上述提到的客戶,我給他的解決方案是首先增加原材料庫存,再逐步解決內部流程問題,同時強化供應商管理,再回頭把庫存降低。這個解決方案初期也許會讓很多人愕然,我也是第一次給出這樣的解決方案。但沒辦法,這就是事實。
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本文標題:別誤解豐田與零庫存